Menü


İstatistikler

 Toplam Hit: 15995074
 Toplam Kategori: 27
 Toplam Blog: 1495
 Toplam Yorum: 1131

Blog

Okunma: 5677
Yuvarlak örme ( örme hataları )

UNIFLEX makinesi Örgü iıneleri

Örme kumaşlarda oluşan hatalar genellikle   makine ayarlarından, iplik özelliği ve örme dairesinin şartlarından yada kumaş bitim işlemlerinden kaynaklanmaktadır. Örmede hata, üretimi olumsuz yönde etkilemekle birlikte, kumaşın değerini de düşürmektedir. Hatta bazı durumlarda kullanılamaz hale gelen kumaş hurdaya atılır. Bu sebeple günümüzde bu hataların tespitinin erkenden yapılarak önüne geçilmeye çalışılmaktadır.
    1-ÖRMENYN TANIMI
     
 Ypliklerin tek başına yada topluca çözgüler halinde örücü iğne ve yardımcı elemanlar vasıtasıyla ilmekler haline getirilmesi ve bunlar arasında da yan yana ve boylamasına bağlantılar oluşturulması  ile bir tekstil yüzeyi elde etme işlemine  örme adı verilir
 
2)ÖRME MAKYNALARI
  3-YUVARLAK ÖRME MAKYNELERY
      Yuvarlak örme makineleri, üretim hızını artırmak için silindirlerin çevresine iğnelerin dizilmesiyle oluşmuşlardır. Genellikle iplik sabit, iğneler tek tek hareketli prensiple çalışırlar Ancak  iplik  hareketli  iğne  sabit  ve  topluca  iğne   hareketli  olarak  çalışan  ramayözlü   tip  esnek  iğneli  yuvarlak  örme  makineleri de  halen  üretilmektedir.
               
   4-YUVARLAK ÖRME KUMA?
HATALARI
       
       Örme makinelerinde ki gelişmeler, 20. yy. da da elektronik sektöründe ki gelişmelere paralel olarak baş döndürücü bir hızla ilerlemiştir. Günümüzde tümü ile elektronik olan ve sonsuz desen kapasitesine sahip makinelerde elde edilen örme yüzeyler, her kullanım sahasına girmiş ve çok tercih edilen bir yapı haline gelmiştir.
           Yuvarlak örme kumaşların üretimi sırasında meydana gelen hataları üç ana grupta incelemek mümkündür.Bunlar;
           1- örme işleminde kullanılan ipliklerden kaynaklanan hatalar,
           2- örme makinesinden ve makine aksesuarlarından kaynaklanan hatalar,
           3- boya-terbiye işlemlerinden kaynaklanan hatalar,
      olarak sınıflandırılmıştır.
         -Yplik abrajı                                  -enine hatalar                                       -örmeden kaynaklanan
         -kalın iplik                                   -iğne çizgisi hatası                                 -boyadan kaynaklanan
         -Ynce iplik                                    -iğne sürtünme ve çarpışmaları               -baskıdan kaynaklanan
         -enine çizgi veya bantlar               -doku yığılması                                     -apreden kaynaklanan
         -kesikli enine çizgi                        -iğne delikleri                              
         -delik ve patlak hataları                -ilmek düşmesi
         -uçuntu                                      -ilmek kaçığı
         -iplik karışması                            -kuşgözü
         -iplik kesilmesi                             -çift ilmek
                                                          -buruşukluk
                                                          -kilitlerin aşınmasından oluşan
                                                          -duruş izi hatası
    4.1.YPLYKTEN KAYNAKLANAN HATALAR
          
           3) Ynce iplik: Kumaşın eninde ve muntazam aralıklarla çukurluk gibi görülen yatay çizgi olarak görülür. Çözgülü örme kumaşlarda bu hata çözgü yönünde dikey çizgi olarak belirir.

           4) Enine çizgiler veya bantlar: iplik düzgünsüzlüğü veya örme makinesi ayarsızlığı genellikle yuvarlak örme makinelerinde örülen kumaşlarda karşılaşılan bu hata her biri bir sırayı oluşturan sistemlerinin ayarlarının farklı olmasından kaynaklanabilir. Çünkü ayar faklılığı yükseklikleri birbirinden farklı sıraların oluşmasına neden olacaktır. Bir kumaş üzerindeki çizgi veya bantların nedeninin anlamak için farklı bantlara ait sıralar sökülerek ilmek uzunlukları ölçülür. Ylmek uzunlukları arasında farklılık varsa hata örme makinesinden, yoksa iplikten kaynaklanmaktadır.
           5) Kesikli enine çizgiler: Örmede ara sıra oluşan enine kesikli çizgiler şeklindeki hatadır. Bu hata ipliğin yeterli parafinleşmemesinden, iplikte ince ve kalın yerlerin düzensiz bir şekilde olmasından veya makinenin sıklık ayarının iyi olmamasından meydana gelir.
       
           6) Delik ve patlak hataları: iplik kopuşları örme yapısı, iplik numarası makine inceliği ve sıklığa bağlı olarak değişik büyüklükte deliklere yol açar. Yplikten veya makine elemanlarından kaynaklanan, örme kumaşı kullanılmayacak hale getiren bir hatadır. Ylmek yapımı sırasında , iplik beslenmesi durunca iğnelerin dillerinin kapanması sonucu kumaş boşa düşer ve patlak oluşur. Bu çok uğraş verici ve uzun zaman alıcı bir hatadır.
               7) Uçuntu: Örme makinesinde birikip kumaşa karışan elyaf kümeleridir. Genellikle iplik kılavuzlarının deliklerinde biriken elyaf parçaları zamanla çoğalır, birlikte örülür ve kumaşta istenmeyen düzgünsüzlüğe neden olur. Elyaf topaklarının birikimi basit havalandırma tertibatlarıyla klimayla önlenebilir. Yeni örme makinelerinde iplik sevkleri borular içinden, kapalı ortamda ve emici hava alanlarıyla kombine olarak yapılmaktadır.

            8) Yplik karışması: Daha çok çözgülü örmede karşılaşılan bu hata, ipliklerin iğnelere gelmeden önce birbiri üzerine dolaşmasından kaynaklanır.

            9) Yplik kesilmesi: Örme makinesinde , ipliğin ilmek oluşumundan sonra veya ilmek oluşturma sırasında kopmasıdır
          
                4.2. MAKYNE VE
AKSESUARLARDAN    KAYNAKLANAN HATALAR  
            
              1) Enine hatalar: Atkı örme makinelerinde enine çizgi hatalar örme makinesi ve ayar hatalarından kaynaklanan enine çizgiler, kumaşın enine yönde atılmış ipliklerin uzunluklarının farklı olmasından meydana gelir. Mutlaka kaynağı tespit edilecek ise, hatalı ve hatasız ilmek sıraları sökülür. Eğer iplik uzunlukları farklı çıkarsa, bu hatanın örme makinesinden kaynaklandığı anlaşılabilir.
                 
             2) Yğne çizgisi hatası: Bu hatalar genellikle iğnelerin deforme olmasından (bozulmasından) meydana gelmektedir. Yğneden kaynaklanan hatalar kumaş boyunca iz halinde veya çizgiler halinde görünürler. Yğneden meydana gelen hataların nedenleri genellikle şunlardır:
                 
              a) iğnenin eskimiş ve aşınmış olması
              b) iğne dilinin bozuk olması
              c) iğnenin kancasının eğilmiş olması
              d) iğnenin altında uçuntu ve pislik toplanması
              e) iğne kanalının kirlenmesi

             Bütün bunların haricinde kumaşta meydana  gelen iğne çizgisi hatalarının diğer bir nedeni de eski iğnelerin arasına takılan yeni iğnelerin çalıştırılmasıdır. Uzun süre çalışan iğneler bir miktar aşınmaya maruz kalırlar. Bu iğnelerin arasına takılacak yeni iğnede böyle bir aşınma söz konusu olmadığından, yeni iğnelerin üretecekleri ilmekler eski iğnelerinkine nazaran biraz daha büyükçe olacağından kumaş üzerinde yeni iğnelerin ürettiği ilmekler boyuna çizgi halinde görülecektir. Bu durumda hatalı eski iğneler değiştirilerek yerine yeni iğneler değil bir süre çalışmış hatasız eski iğneler takılmalıdır.


                3) Yğne sürtünmeleri ve çarpışmaları: Nedeni kapak iğne rayının silindir iğne rayına göre ayarlanmamasından (çapraz veya interlok ayar), yanlış-yakın ayarlama yapılmasından ya da ayar sıkma vidalarının sıkılmalarının unutulmasından eksik-fazla sıkıştırılmasından vb. ileri gelebileceği gibi özellikle interlok karşılıklı iğne düzeni çalışmada kilitlerin yanlışlıkla sistemde karşılıklı ayarlanmamalarından da oluşabilir. Buna meydan vermemek için bu kısımların çalışma öncesi tekrar kontrol edilerek gözden geçirilmesi gerekir.

             4) Doku yığılması: Doku yığılmasına iplik kopuşları veya iğnelerden ilmek atılamaması sebep olur ve dolayısıyla bir değil birçok yan yana iğne grubunu etkiler.böyle hallerde iğnelerin tamamen temizlenmesi,değiştirilmesi ve yine özenle dokunun yeniden asılması gerekir.


            5)Yğne delikleri: Örülen kumaşın tam çekilememesi, önceki ilmeğin iğne üzerinden düşürülememesi veya çeşitli iğne hatalarıdır.Çok küçük ve kumaşın geneline yayılmış biçimdeki hatalardır.

         
              Bu hatanın oluşumunu engellemek için:                                        


            -Yğne deliğinin oluşumu,genellikle kasnak,göbek ve mayın birbirleriyle uyumlu ayarlanamamasından oluşur.Bu üç parça sarılı makinelerde kumaşa ne kadar iplik gideceğini belirleyerek kumaşı dengeler.yanlış ayarlanmaları durumunda ise bu problem ortaya çıkar.

           -Yğnenin aşınması sonucu,çekimden veya iplik yığılmasından dolayı,kancaya ilmekler yığılır ve delik yapar.bu gibi durumlarda dil kısmına aşırı yük bindiği iiçin iğneyi değiştirmekte fayda vardır.

           -Dolu çekim fazlalığı veya kalın sert ipliklerden dolayı kanca açılması sonucu ilmek atlamaları veya düzgün olmayan ilmekler oluşur.bu sırada normalden daha büyük ilmekler oluşabilir.



             6) Ylmek düşmesi: Makine elemanlarının bozukluğundan veya hatalı ipliklerden dolayı örülmüş doku üzerinde gelişigüzel veya devamlı ilmek düşmeleri (may atlamaları) görülür.    
             Ylmek düşmesi; esas olarak örme esnasında ipliğin iğneye yatırılamaması veya iğneleri herhangi bir nedenle kapalı kalması sonucu oluşan belirgin bir hatadır.

          
        Oluşma nedenleri;

              Ypliklerin bir yere takılarak veya sıkı bir şekilde gelmesi
              Yplik bükümünün fazla olması dolayısıyla kıvrılma yapması
              Doku çekimi yetersizliklerinden dolayı yığılmalar olması
              Çeliklerin farklı yüksekliklerde ki ayarları makine duruşlarında meydana gelen iplikte ki dolaşıklıklar
              Ypliklerin sağım gerilimlerinin gerekenden düşük olması
              Makine hızının yüksek olmasından dolayı iğnenin ipliği almaması
              Yplik sevk miktarlarının her sistemde aynı olmaması
              Ypliğin gerekenden fazla miktarlarda beslenmesi
              Yğnelere beslenen ipliklerle iğnelerin aynı merkezde olmamaları


         Giderilme çareleri ;


            Bu hatanın oluşmasına en çok ipliğin Yğneye gelinceye kadar geçtiği iplik kılavuzlarına fazla sürtünmelerinin neden olduğu belirtilmişti. Ypliğin takılmasına sebep olan fren, baskı, bant dişlisi gibi elemanların "ayarlarının yapılarak ip­liğin bobinden iğneye kadar mümkün olduğun­ca belirli bir gerilim altında verilmesi sağlana­rak hata oluşması engellenebilir. Yine iplik bükümünden dolayı hata oluşmuşsa, Ypliğin ne çok ne de az bükümlü olmasına, kullanılacağı yerde gerekli olacak bükümü ihtiva etmesine dikkat etmelidir.
           
           Makinenin başlangıçta yavaş bir şekilde çalıştı­rılması, kapak ve silindir yatak yüksekliklerinin ayarlanması, doku çekiminin ayarlanması, kilit­lerin ayarlanması ve iplik sevk miktarının örgü­ye göre doğru ayarlanması ile bu hataların oluşması engellenebilir.
             

                  7) Ylmek kaçığı: Örme işlemi sırasında bir ipliğin iğnede ilmek oluşumu esnasında koparak ilmek yapısının bozulması sonucunda iğne üzerinde ki eski ilmeğin oluşacak yeni ilmek içerisinden geçirilememesi nedeniyle oluşan hatalardır. Kumaşta boyuna iz olarak gözükür. Bu tür hataların meydana gelmesinde ki en önemli nedenler şunlardır:

                Ypliğin ilmek oluşumu esnasında kopması
                Parafinsiz ipliklerle çalışma(iplikler çok sıkça kopar)
                Yğne kanallarının pisliklerle dolu olması
                Yğnelerin hasarlı ve bozuk olmaları
                Yplik gerginliklerinin yetersiz olması              
             

            8) Kuşgözü: Bu tür hatalar genellikle iğnedeki bükülme sonucunda ya da iğnenin eski ilmeği üzerinden atabilmek için gerekli yüksekliğe çıkmaması sonucunda üst üste binen ilmeklerin oluşturduğu hatalardır. Hatalı iğneler ve çelikler kontrol edilmelidir. Bu hatalara Çifteleme,Üst üste bindirme ya da Nopen adı da verilmektedir.

            9) Çift ilmek: Çift ilmek hataları genellikle ilmeklerin aynı iğnede üst üste veya yan yana birkaç iğnede bir ilmek oluşması sonucu meydana gelen hatalardır. Nedenleri;
            
            Ylmek boylarının (may ayarlarının) küçük ayarlanmış olması
            Kapak yataklarının yanlış ayarlanmış olması
            Kilitlerin yanlış ayarlarından veya yanlış takılmış olmasından
            Kumaş çekiminin azlığından
            Bozuk iğnelerden
            Yplikteki düzgünsüzlükten (kalın yerlerden)
            Ypliklerin yeterince parafinlenmiş olmasından
            Yplik gerginliklerinin gerekenden çok fazla olmasından

            Bu tür hataların giderilmesi için öncelikle iplik gerginliklerinin düzgün ayarlanması, kumaş çekiminin düzgün ayarlanması, ipliğin iyi parafinlenmesi ve bozuk iğnelerin değiştirilmesi gereklidir.

            10) Buruşukluk: Bu hatalar örme kumaşın düz olarak yayılmayıp çeşitli yerlerinde potluk yapması sonucunda ortaya çıkarlar. Genellikle iplik düzgünsüzlüğü, iplikteki aşırı numara varyasyonu, iplik gerginliklerinin farklı ayarlanmış olması ve makine ayarlarının eksik yapılmış olmasından kaynaklanır. Bu tür hataların kovan değişimlerinden sonra daha çok ortaya çıktığı tespit edilmiştir.  

            11) Kilitlerin aşınmasından oluşan hatalar: Kilitlerin aşınması kumaşta genellikle enine izler oluşmasına  yerleştirildiği alan eğriyse kilitler sürekli aşınır ve bu hata sürekli devam eder.

           12)Duruş izi hatası: Makinenin durduğu zamanlarda ipliklerdeki gerilim farkından dolayı oluşur.Yplik zerindeki gerilimlerin azalması daha büyük ilmek oluşmasına neden olur.Ylmeklerin büyük olduğu bu kısım diğer ilmeklerle arasında olan farklardan dolayı enine iz şeklinde kumaş üzerinde görülür.
 
   4.3. YÜZEYSEL HATALAR
                
                Kumaş yüzeyinde gözle görülür hatalar olup başlıca dört nedenden kaynaklanmaktadır;

               1)Örme işlemleri esnasında karşılaşılan hatalar
               2)Terbiye işlemleri esnasında karşılaşılan hatalar  
                  -Ön terbiye işlemleri esnasında karşılaşılan hatalar
                  -Boyama işlemleri esnasında karşılaşılan hatalar
               3)Baskı işlemleri esnasında karşılaşılan hatalar
               4)Apre işlemleri esnasında karşılaşılan hatalar  

                4.3.1. Örme Yşlemleri Esnasında Karşılaşılan Hatalar
                  -May dönmesi (spirallik),
                 -Örgü çekmesi,
                 -Yaylanma, kavislenme,
                 -Mukavvamsı (çok sert) tutum,
                 -Gevşeklik,
                 -Gölgeli örme

                        1.May Dönmesi (Spirallik)
    May (kumaş) dönmesi, bazı dengesiz örgü yapılarında görülen ilmek çubuklarının birbirine dik olmaması durumudur. Dikdörtgen biçiminde örülen bir örgü parçası dönmüşse paralel kenar biçiminde olur. Ylmek çubuklarının ilmek sıraları yatay eksenine göre 90º’den sapma açısına dönmek açısı denir. Bu açı 5º’den büyükse dönme önemli boyuttadır. Sentetik örme kumaşlara oranla; özellikle yumuşak tutumlu olması nedeniyle pamuk ile yapılmış kumaşlarda dönme açısı daha fazladır.


   May dönmesine etki eden faktörler 2 ana grup altında incelenebilir.

                A. Yplikten kaynaklanan may dönmesi
                B. Örme makinesinden kaynaklanan may dönmesi

                A. Yplikten kaynaklanan may dönmesi: Ypliğin bükülme eğimi, örme yönü ve yuvarlak örme makinesindeki sistem sayısı bu hatanın oluşumunun kaynaklarıdır. Eğer ilmek örgü içinde rahat bir şekilde hareket edebiliyorsa şekil değişikliği oluşabilir. Özellikle kaşkorse gibi seyrek üretilen kumaşlarda bu hataya çok rastlanabilir.
               Bu hatayı önlemek için, çok ilginç bir metot uygulanabilir. Bir sıra ‘Z’ büküm, bir sıra ‘S’ büküm iplik kullanılarak iplikten kaynaklanan dönmeleri en aza indirmek mümkündür.
               Ayrıca iplik büküm yönüyle örme dönüş yönünün birbirine zıt olmasıyla dönme olayı bir miktar engellenebilir.
             
             2) Örgü Çekmesi
              
            Boyut stabilitesi örme kumaşlar için en başta gelen bir kullanım özelliği olduğu için çözülmesi gereken asıl ve en önemli sorundur. Bu sorun başta örme makinesinin çalışma prensibinden kaynaklanırken, mamulün gevşek ve esnek yapısı, ıslandığında aldığı suyun fazla olması, terbiyedeki işlemler sırasında mamulün gerdirilerek çalışmasını da bu nedenlere ekleyebiliriz. Yıkamada boyut değişimi denildiğinde çoğunlukla kumaşın boydan (ilmek çubuğa doğrultusundaki) çekmesi yanı kısalması akla gelmektedir. Çünkü kumaş üretimi sırasında hep boydan gerildiğinden en fazla problem bu yönde olmaktadır. Kumaşlarda yıkanmadan sonra ortaya çıkan sarkma ve bollaşma ise daha az görülen bir problemdir. Bu yüzden yıkamada boyut değişiminde asıl problem kumaşlardaki çekmeler yani boyutlarındaki küçülmelerdir. Örgü çekmesi hem tüketici hem üretici açısından önemli bir problem olduğu için üzerinde pek çok araştırma yapılmış ve yapılmaya devam etmektedir.Araştırmacılar çekme davranışlarını iki gruba ayırmışlardır.
 
             1-Tüm örme kumaşlarda görülen relaksasyon çekmesi
             2-Sadece yünlü örme kumaşlarda görülen keçeleşme çekmesi
             Bu çekmelerden ilkinin kumaş giysi haline gelmeden önce tamamen gerçekleşmesi, ikincisinin ise hiç olmaması istenir. Bunlar hakkında daha fazla bilgi vermek yerinde olacaktır

                3) Yaylanma, Kavislenme: Örme sırasında veya ondan sonraki işlemler sırasında kumaşın ilmek sıralarının yay gibi eğimli hale gelmesine denir. Kumaşın şans doğrusunun bozulması olayıdır.
                  
                4) Mukavvamsı (Çok Sert) Tutum: Örme kumaşlarda oluşan bir hata veya düzgünsüzlüktür. Çok sert ve haşin tutum, genellikle ilmeklerin çok sıkı ya da ipliğin çok sert olmasından dolayı görülür. Apreleme sonucu da bu tür bir hata ortaya çıkabilir. Kumaş ele sert gelir, kırılgandır.

                5) Gevşeklik: Örme kumaşlarda oluşan bir hata veya düzgünsüzlüktür. Seyrek dokunmuş ya da eksik yapılı örgü kumaş için kullanılan bir terimdir. Yapıdaki bir eksikliği belirtir. Örmede gevşek kumaş, daha ziyade gevşek sarılmış bobinli ipliklerle ve serbest (negatif) iplik sevki ile düşük kumaş çekim ve sarımlı çalışmalarda ortaya Çıkar.

              6) Gölgeli Örme: Çözgülü örme kumaşlarda yapısal eğrilmelerin oluşturduğu çaprazvari hatalı örmedir.
                    
                    4.3.2.Terbiye işlemleri esnasında karşılaşılan hatalar:        Terbiye dairesine hatasız veya kabul edilebilir hatalarla gelen mamuller buradaki işlemler neticesinde bir takım hatalara sahip olabileceği gibi hatalarından da kurtulabilirler.

              4.3.2.1.Ön Terbiye Yşlemleri Esnasında Karşılaşılan Hatalar:
               Boyama öncesi işlemlerden kaynaklanan boyama hataları, boyacı ile kasar sorumlusu arasında sıklıkla anlaşmazlıklara neden olur. Örneğin; polyester / pamuk karışımı bir mamulde farklı boyanma (düzgünsüz boyanma), daha öncesi işlemlerden gelen hatalar yüzünde ileri gelmektedir. Bu hatalar; haşıl maddesi artıkları, hav yakmadan gelen çizgililikler, mamul üzerinde farklı kurutma ve fikse efektleri, yetersiz yıkama, ph değeri farklılıkları vs'dir. Bunun için boyacı, diğer işlem bölümlerindeki yetkili kişilerle sürekli irtibat halinde bulunarak bu hataları minimuma indirilmesi gerekli ikazları yapmalıdır.

                 
             Ön terbiye işlemlerinden kaynaklanan hatalara örnekler şunlardır;

            -Boyanmamış kısımlar,
            -Karbonize lekeleri,
            -Fiksaj farklılığı,
            -Mamul üzerinde organik yada anorganik kalıntılar,
            -Düzgünsüz ön terbiye nedeni ile mamulün düzgünsüz boyanmasıdır.

             4.3.2.2. Boyama Yşlemleri Esnasında Karşılaşılan Hatalar:
                  Boyama prosesleri sonucunda sıklıkla görülen düzgünsüzlükler aşağıdaki başlıklarda belirtilmiştir. Bu düzgünsüzlükler yanlış boyama işlemlerinden kaynaklanabilir yada kumaşın boyamadan önce doğru hazırlanmamasına yada materyalin kendine ait olabilir. Düzgünsüzlüklere bağlı olabilir.
             Boyama işleminden kaynaklanan hatalara örnekler şunlardır.

            -Düzgünsüz boyama, abraj ,
            -Ton farkı,
            -Baş - son renk farklılığı (top başı - top sonu), uçtan uca renk değişimi,
            -Kanat farkı, kenar - orta - kenar farklılığı,
            -Çizgili boyama, barre,
            -Çift yüz efekti,
            -Donukluk, tozlanma,
            -Bulutluluk,
            -Sürtünmeyle renk atması,
            -Bronzlaşma,
            -Halat izleri, kırık izi,
            -Yetersiz örtme.
            -Boya akması, boya kusması, renk akması,

             -Zarar görmüş noktalar,
             -Karışım boyamada kirlenme,
             -Katalitik solma,
             -Muareleşme,
             -Su izleri, su lekesi,
             -Lekelenme,
             -Gramaj uygunsuzluğu,
             -Haslıkların iyi olmaması,
             -Tuşenin sert olması,
             -Renk izleri,
             -Yplik abrajı,
             -Bozuk uçlu yün,
             -Kumaşta kırık olması,
             -Boyamada diğer hata kaynakları
             -Mukavemetin iyi olmaması
              
                 4.3.3. Baskı işlemleri esnasında karşılaşılan
    hatalar:
                  
             Baskı hataları; yanlış, gerektiği gibi olmayan işlem ve reçete koşulları sonucunda yada basılan materyaldeki düzgünsüzlükler nedeni ile oluşur. Tekstillerin basılması, birçok yönden boyanmalarına benzediği için boyama ile ilgili birçok düzgünsüzlük baskılı kumaşlarda da aynen görülür. Bu düzgünsüzlükler de;

              - Kontür belirsizliği,
              - Kayma,
              - Zayıf noktalar,
              - Akma,
              - Rakle çizgisi,
              - Keleşlik,
              - Çizgi olu§umu,
              - Boya kirletmeleri,
              - Hale, halo.
       
          
         4.3.3.1. Kontür Belirsizliği
              Desenin kenarlarının keskin, temiz çizgiler halinde olmayıp pütürlü olması durumudur. Genellikle doğru yapılmayan tüylendirme ya da gerektiği gibi kalınlaştırılmamış baskı patı nedeniyle ortaya çıkar. Baskı makinesinde preslerin ayarlanması ile önüne geçilebilir.
          
          4.3.3.2. Kayma
              Desen silindirlerinin ya da şablonlarının gerektiği gibi hizalanmaması bu nedenle desenin  tam oturmaması durumudur. Bu düzgünsüzlük desenin oturmaması olarak da anılır.
         
          4.3.3.3. Zayıf Noktalar
              Basılmış kumaşlarda bir ya da daha fazla baskı rengi basıldıkları yerde zayıflamaya sebep olurlar.Genellikle baskı patındaki elyafa zarar verici kimyasalların aşırı kullanımı nedeniyle olu§ur.Aynı zamanda aşındırma baskının aşındırılmış bölgelerinde de görülebilir.
         
          4.3.3.4. Akma
              Baskıların yıkama işlemlerinde bir rengin akarak diğer rengi kirletmesi, diğer desen alanına dağılmasıdır. Yyi yapılmayan fiksaj veya boyarmadde haslığının kötü olmasından kaynaklanır.

          4.3.3.5. Rakle Çizgisi
              Rulo baskıda rakle ağzının zarar görmesi sonucu ortaya çıkar. Rakle çentik yerinde boyayı sıyıramayıp geçirir ve kuma§ üzerinde bu hata çizgiler halinde görülür.
         
          4.3.3.6. Keleşlik
              Baskıda patın kumaşa yeterince aktarılmayıp,motiflerde renk arasında yer yer beyazlıklar, kontürler de kesiklik görülmesi durumu. Rakle basıncının düşük olması, pat kıvamının gerekenden yüksek olması, kumaşın hidrofilitesinin stabil olmamasından kaynaklanır.


         4.3.3.7. Çizgi Oluşumu
             Rulo baskıcılıkta kumaş yüzeyinden bir ipliğin silindir üzerine oradan da boya teknesine geçmesi söz konusu olabilir.
             Sonuçta, bu tip iplikler  raklenin altında toplanırlar ve rakleyi kaldırabilirler. Bu da, kumaş üzerinde geniş bir leke oluşmasına neden olur ve ipliğin raklenin altında yerleştiği yerde, renksiz bir çizgi ortaya çıkar.
         
        4.3.3.8. Boya Kirletmesi
             Rulo baskı silindirlerinin kumaşın her tarafına ince bir boyarmadde tabakasını aktarması şeklinde ortaya çıkan bir hatadır. Bu hata; boyarmaddeyi sıyıran  raklenin, baskı silindirinin motifsiz yüzeylerinin tümünü sıyıramamasından kaynaklanır, genellikle küçük sıyrıklarla bağlantılıdır.

        4.3.3.9. Hale, Halo
             Baskılarda, desende bulunan iki rengin birbirlerine yakın yerlerde üst üste binmesi ile oluşan üçüncü bir rengin ortaya çıkma hatasıdır.Aşındırma baskıda desen etrafında oluşan lekeler, bu hataya en güzel örnektir..


    4.4. APRE Y?LEMY ESNASINDA KAR?ILA?ILAN HATALAR:
             
             Apre işlemlerinden kaynaklanan örme kumaş hataları aşağıdaki başlıklarda incelenmiştir.
        - Hareli görünüm,
        - Matlaşma,
        - Blanket izi,
        - Karga ayağı.
        4.4.1. Hareli Görünüm
            Kumaşta bir leke olarak görülen kumaş apre maddesi kalıntısı.Bu kalıntı temizleme eriyiğinin dağıldığı alanın kenarlarına doğru gider. Hareleri önlemek için toz şeklinde leke çıkarıcı madde kullanılmalıdır.


            4.4.2. Matlaşma
              Yaş işlemlerin neden olduğu elyaflardaki esaslı ve istenmeyen parlaklık kaybı. Bu durum muhtemelen fiziksel yapıda değişmeler veya elyaf üzerinde boyarmadde veya ışık dağıtıcı diğer partiküllerin oluşmasıyla ortaya çıkar.
         
             4.4.3. Blanket izi
              Dekatür, krablama gibi bazı apre işlemlerinde bulunan sıcak silindirleri kaplamakta kullanılan keçenin (blanketin), kumaşta bıraktığı basılmış kıvırcık, dalgalı veya noktalı iz, efekt.
         
            4.4.4. Karga Ayağı
              Kumaşta ıslak işlem sırasında oluşan ve şekil olarak kuş ayak izlerine benzeyen, değişik derinlik ve boyutlarda kumaş buruşuklukları.








  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  •   # Yorum Yaz #

    isim :

    Yorum :
    (Max. 400 Karakter)

     
       

    Efendy Bloğa Teşekkürler