Menü


İstatistikler

 Toplam Hit: 16082600
 Toplam Kategori: 27
 Toplam Blog: 1495
 Toplam Yorum: 1134

Blog

Okunma: 12623
Hazır giyim ( konfeksiyon )

Ortaçaı islam Dünyasında Matematik İplik Eğirme Yöntemleri Hakkında Temel Bilgiler

Konfeksiyon: Dış giysi, iç giysi, ev tekstili ve endüstriyel tekstil ürünlerinin fabrikasyon üretimi için kullanılan bir deyimdir.

    Konfeksiyon endüstrisi tekstil, deri ve plastik ürünleri olarak gerek giyim gerekse kullanım amacına yönelik çeşitli hazır eşyaların yapımını konu alan geniş bir sektördür. Üretilen ürünler elbise, kravat, eldiven, şapka gibi giyim eşyaları ayakkabı, çanta, kemer gibi deri mamulleri çarşaf, örtü, kılıf, mendil gibi kullanım eşyaları ile bunlara benzer plastik yada polimer ürünlerdir.

Hazır Giyim: Ystatistiki verilerden yararlanılarak bulunan ortalama ölçüler esas alınarak seri halde üretilen ve alıcının ölçülerine göre satılan giyim eşyasının tümünü kapsamaktadır. Hazır giyim konfeksiyon endüstrisinin bir koludur.

Hazır giyimde kullanılan kumaşlar;

1- Dokuma kumaşlar
2- Örme kumaşlar

Üretilen ürünler

1- Üst giyim (pantolon, ceket g.b.)
2- Yç giyim (atlet, külot gibi)
3- Süs eşyaları (kravat, şal, eşarp gibi)

Hazır giyimle ölçü üzerine giyim arasındaki farklar

1- Hazır giyim standart ölçülere göre seri olarak çok sayıda kesilir ve provasız olarak dikilir.
        Ölçü üzerine giyimse giyecek kişinin ölçülerine göre hazırlanarak provalı olarak dikilir.

2- Hazır giyim eşyası provalı giyime göre,
a) Aynı maldan çok miktarda yapılmakta
b) Kumaş daha verimli bir şekilde kullanılmakta
c) Yşçiler seri çalışmakta
d) makineleşme sonucu daha kısa zamanda ve daha ucuza mal olmaktadır
    .
ÜRETYM A?AMALARI

Hammadde Alımı ve            Hammadde Alımı ve Kontrolü: Ymalat kısmının ilk basamağıdır. Si-
      Kontrolü                parişler uygun olarak istenen miktarda kumaş ve yardımcı maddeler
Hammadde Deposu            depolanır.burada kumaş ve yardımcı malzemelerin kontrolleri, renk
Kalıp Hazırlama            kontrolü, genişlik ve uzunluk kontrolleri de yapılır.
Kalıp Yerleştirme planlaması        Kalıp Hazırlama: Ystenen modele göre üretilecek giysinin kalıpları
Kumaş Serim ve Kesim        hazırlanır. Bu kalıplar karton veya sert plastik maddeden yapılır. Kalıp-
         Tasnif                lara numara verilerek karışmalar önlenir.
Numaralama işaretleme ve ayırma    Kalıp Yerleştirme Planlaması: Kullanılan kumaştan en ekonomik
 Dikiş 1- Dikiş 2- Dikiş 3        biçimde faydalanılacak şekilde kalıp yerleşim planı hazırlanır. Hazırla-
            Ütü                nan plan gerekli görülürse kağıt üzerine çizilir.
        Son Yşlem            Kumaş Serimi: Kalıp yerleşim planına göre istenilen uzunluktaki  
      Kalite Kontrol            kumaş serim masası üzerine düzgünce serilir. Serme işleminde kat
             Paket                sayılarına, kumaşın tersine ve yüzeyine dikkat edilmelidir. Kumaş
                    Serme işlemi ile veya makine ile yapılabilir.
Kesim Yşlemi: Kalıp yerleşim planına göre serilmiş olan kumaş katları çeşitli kesim aletleri yardımıyla kesilir. Kesim işlemi sırasında kalıp biçimine dikkat edilmelidir.
Tasnif: Kesilen parçalar beden numaralarına göre tasnif edilir. Tasnif sırasında parçaların karışmaması için üzerine numaralama yapılır.
Yşaretleme Yşlemi: Kesilen parçaların ayrılma işlemi yapılır. Parçalar dikiş bölümüne gitmeden önce gerekiyorsa telalama yapılır.
Dikiş Yşlemi: Bant sistemine göre hazırlanmış makinelerde bütün parçalar sırasıyla dikilirler. Bant sonunda bir mamul olarak ortaya çıkar.
Ütü: Giyim özelliğine göre ütüleme bölümünde işlemler tamamlanır. Bu bölümde çok çeşitli ütüler kullanılmaktadır.

HAZIR GYYYM ÜRETYMYNDE  KULLANILAN MALZEMELER VE KONTROLLERY

    Yaz veya kış sezonu için kullanılacak malzeme ve yardımcı malzeme için o yıl moda olan renk ve kumaşın temin edilmesi gerekir. Hangi renkten ve miktardan malzeme ve yardımcı malzeme kullanılacağı planlanarak çok yönlü tasarım yapılmalıdır. Malzeme ve yardımcı malzeme kontrolünden sonra depoda ne şekilde muhafaza edileceği ve hangi sıraya göre çıkışın yapılacağı ve hatta mamul eşyanın ambalajı ve gönderilme şekli bile bu aşamada tasarlanmalıdır.

A-    Ana Malzeme (kumaş)= Hazır giyim ana malzemesi kumaştır. Kumaş seçimi o sezonun moda olan kumaşı, rengi ve hitabettiği yaş grubu veya tüketici kesimine göre düşünülmelidir. Seçilen malzeme ile kullanılacak yardımcı malzemenin uyumlu olması beklenir.

 Kumaşları yapısal özelliklerine göre üç grupta toplamak mümkündür.
1- Dokunmamış keçeler ve yapıştırma kumaşlar
2- Örgü kumaşlar
3- Dokuma kumaşlar

1- Dokunmamış Keçeler ve Yapıştırma Kumaşlar: Bu türün en eski ve en bilineni keçedir. Bugün yünden başka kağıt hamurunun inceltilip kurutularak sonsuz band şeklinde iğnelenerek polisaj keçeleri, parlatma ve süzme keçeleri üretilmektedir. Örnek yapışkan telalardır.

2- Örgü Kumaşlar: Yğne, tığ, şiş gibi araçlarla ve genellikle tek bir iplikten ilmekler oluştururken bir yandan da bunları birbirine bağlayarak yapılan kumaşlara örme kumaş denilmektedir.
 
    Örgü kumaşlar atkılı örme, çözgülü örme sistemi ile örülerek değişik esneklik sağlamaktadır. Örgülerden lastik örgü yada ribs örgü çok fazla esneklik sağlarken çift kat jarse olarak bilinen overlok örgü daha dayanıklı ve az esnek dokuları oluşturur. Lastik örgü fazla esnekliği nedeniyle kazaklarda ve özellikle tüm örme giysilerin manşet, yaka, paça gibi bölümlerinde. Örgü kumaşlarda değişik ilmek yapıları uygulayarak ve birden çok renk kullanılarak desen elde etme imkanı da sağlamıştır. Örgü kumaşlar; t-shirt, sweat-shirt, gecelik, eşofman, iç çamaşırı, bluz elbise vb. gibi giysilerin yapımında kullanılır.

    Örgü kumaşlarda dikim sırasında iğnenin kestiği bir iplik orada delik oluşmasına ve zamanla deliğin büyüme riski vardır. Dokumada ise böyle bir şey söz konusu değildir.

3- Dokuma Kumaşlar: Dokuma kumaş, atkı ve çözgü adı verilen paralel ipliklerden oluşan iki iplik dizisinin birbirine dik yönde kesişirken bir örgü oluşturacak biçimde bağlanmalarıyla elde edilen bir tekstil yapısıdır.

    Kullanma yerine göre dokuma kumaşları;

a)    Giysiler
b)    Yç mekanda kullanılan kumaşlar
c)    Endüstri kumaşlar





Kullanım amacına göre kumaşta bulunması istenen nitelikler şunlardır;

Sağlamlık: Kumaş, giyim yada kullanım sırasında önemli gerilmelere uğrar. Bu nedenle bu kumaşın yeterli sağlamlıkta olması gerekir.
Esneklik: Çeşitli gerilmeler altında kumaş esner, biçim değiştirir. Bu biçim değişikliği kalıcı olduğunda kumaş kırışır. Bu nedenle kumaşın esnek oluşu istenilen bir özelliktir. Diğer taraftan kumaşın esnemesi yırtılmasını da bir ölçüde önler.
Yumuşaklık: Özellikle giyimde kullanılan kumaşların yumuşak olmaları istenir. Kumaşın yumuşak yada sert oluşuna kumaşın tuşesi denir. Bu özellik kumaşın hammadde ve yapısıyla ilgili olduğu kadar dokunmuş kumaşa uygulanan apre işlemlerine de bağlıdır.
Görünüm: Kumaşın alıcıyı etkileyen örgü, desen, renk ve parlaklık gibi özelliklerine görünüm özellikleridir.
Sıcak Tutma: Giyimde kullanılan kumaşların önemli bir amacı vücut ısısını korumak, dış havanın etkilerini önlemektir. Kumaş kalınlığı kadar kumaşın yapıldığı liflerin özellikleri ve kumaş örgüsüyle de ilgilidir.
Nem Çekme: Zor kırışan esnek ve büküldüğünde kat yerleri büyük kıvrımlar yapan kumaşlara dökümlü kumaşlar denir. Kumaşın hammaddesi, kalınlığı ve dokusu ile ilgilidir.
Geçirgenlik: Özellikle kışlık, yağmurluk ve paltoluk kumaşlarda kumaşın su geçirmezliği, paraşüt yapımında kullanılan kumaşların hava geçirmezliği, itfaiye kıyafetlerinde kumaşlarda ise özel terbiye işlemi gerektirir.
Çekmezlik: Kumaşın kullanım sırasında enden ve boydan çekmemesi gerekir. Özellikle sıksık yıkanan giysilerde kullanılan kumaşlar için çok önem taşır. Kumaşlara çekmezlik özelliği sanforize işlemiyle kazandırılır. Bir kumaşta ütü tutma, yıkanabilirlik, kir tutmazlık ve kimyasal maddelere karşı dayanıklılık gibi nitelikler aranmaktadır. Bu niteliklerin tasarlanmasında, kumaşın yapımında kullanılan hammadde türü, kumaş, örgü veya dokusu, terbiye türü, iplik sıklıkları, kumaş kalınlığı, kumaş gramajı, kumaş boyutları etkilemektedir.

Yardımcı Madde Seçimi:

 Kumaşın dışında yardımcı malzemeler olan astar, tela, iplik, düğme, fermuar, agraf vb. aksesuarlar da gerek kalite gerekse kullanım biçimleri bakımından çok önemlidir. Kumaşa uygun olmayan tela veya astar giysinin kalitesini düşürdüğü gibi kullanımını zorlaştırır ve görünüşü bozabilir.

1-    Astar: Astar giyside yüzü meydana getiren kumaşın iç görünüşünü süsleme, temizleme amacıyla içine geçirilen gerektiğinde giyimden çıkartılabilen, giyimin genel dikiş havasına benzetilerek dikilen kumaştır. Geçirme işlemine astarlama denir.

Astarlama:
1- Giysinin iç kısmına temiz bir görünüş vermek    5- Kumaşın esnemesini önlemek
2- Düşüşleri daha net ve güzel göstermek        6- Giysinin vücuda yumuşak bir şekilde temasını sağlamak
3- Giysiye ısıtıcı özellik vermek            7- Buruşmayı kısmen önlemek
4- Kumaşın ömrünü uzatmak, dayanıklılığını artırmak    8- Giysinin biçimini muhafaza etmek için yapılır.

Astar kumaşında aranan özellikler;

1- Giysinin özelliklerini etkilememelidir.
2- Genellikle giysinin kumaşından daha hafif, yumuşak ve ince olmalı fakat iç dikişleri göstermemelidir.
3- Astar kumaşın giysiyi saran cinsten seçilmelidir. Sert astar görünüşü bozabilir.
4- Astar kumaşı elektriklenmeyen cinsten olmalıdır. Giysiye ve vücuda yapışarak istenmeyen kırışıklıklar olabilir
 5- Kaygan ve düzgün olmalıdır. Manto ve ceketler için çok önemlidir.
6- Teri emen havayı geçiren kumaşlar olmalıdır.
7- Temizlenebilir cinsten olmalıdır. Giysinin nasıl temizleneceği ve sık temizlenecekse sağlam kumaş seçilmeli.
8- Astar kumaş üst kumaşla uyumlu olmalıdır. Sıcak ütü istemeyen sentetik bir kumaşa, özellikle temizlenmesinden sonra buruşan ve sıcak ütü isteyen pamuklu bir astar kullanılmamalıdır.
9- Astar kumaşı solmamalıdır.

2- Tela: Apreli sık dokunmuş bir kumaştır. Manto, tayyör, ceket, pardesü, elbise gibi giysilerin göğüs, etek ucu, kol ağzı, sırt, yaka, pat, cep kapakları gibi yerlerinin net düşüşlerinin muntazam olması güzel görünmesi ve deforme olmaması için kullanılır. Yün, kıl, pamuk veya naylondan dokunan bir kumaştır.
    Telalar rayon lif döküntülerinin prese edilmesi ile elde edilen vizolin adı altında satılan yapışkan teladır. Yapışkan telaların bir yüzü düzgün diğer yüzü ise ısı ile yapışan özelliği bulunan plastik bir maddeyle kaplanmıştır.
    Kalınlıklarına göre ticari anlamı olan numaralarla numaralandırılmışlardır. 303 en ince olanıdır. 503-5063509 de kalınlık derecesi artmaktadır. Renkli ve beyaz arasında maliyet ve satış farkı vardır.

Telanın Sınıflandırılması :

1- Hayvansal menşeli telalar: Yün tela, kıl tela, yün-kıl tela, ipek tela
2- Bitkisel menşeli tela: Pamuk tela (Amerikan, patiska, ceplik, dog, seyhan bezi, müflon, pamuklu) keten tela, kağıt tela
3- Suni telalar: Naylon, köpük, suni tafta, suni organze, suni yapışkan tela

Tela seçimini etkileyen faktörler;
1- Kumaşın menşei        3- Giysinin modeli
2- Kumaşın kalınlığı        4- Telanın menşei

    Kumaşın cinsi ve seçilen tela birbiriyle eşdeğer olmalıdır. Model ve kumaş özelliği telayı birinci derece etkileyen faktörlerdir.

3- Dikiş Ypliği: Giysi yapımında temel işlem dikiş işlemidir. Dikiş işlemi giysinin kalitesini ve dayanıklılığını belirlemektedir.  Dikişte istenen sağlamlık ve esneklik özelliği, kullanılan dikiş makineleriyle birlikte bu makinelerin özelliklerine bağlı olarak kullanılan dikiş ipliğine bağlıdır. Yplik yapımında pamuk, suni ve sentetik, pamuk, suni karışımı ve ipek lifleri kullanılmaktadır. Kumaşın cinsi iplik seçiminde önemli rol oynar.

4- Düğme:  Düğme giysilerde kullanılan bir kavuşturma ve süsleme aracıdır. Bollukları gidermek, giyip çıkarmayı kolaylaştırmak için kullanılan düğmeler bir kısmı daha sonra süsleme unsuru olarak kullanılmaya başlanmıştır.

Düğme Çeşitleri: Düğmeler elde edildikleri maddelere göre 5 grupta toplanabilir
1- Bitkisel kökenli düğmeler        4- Plastik düğmeler
2- Hayvansal kökenli düğmeler    5- Elde yapılan düğmeler
3- Madensel ve cam düğmeler
1- Bitkisel Kökenli Düğmeler: Bu cins düğmeler sert, fakat parçalanmadan yontulmaya elverişli sağlam ve iyi boya tutan ağaçlardan yapılır. Düğme yapılmasında torna edilmeye elverişli olan şimşir ağacı ve Brassus cinsi hurma ağacı çekirdeklerinden de faydalanılır.
2- Hayvansal Kökenli Düğmeler: Yontulmaya elverişli, parlak, iyi boya ve cila kabul eden hayvan boynuzları ve kemikleriyle, deniz hayvanlarının kabuklarından faydalanılır. Ynci ve fildişinden yapılan düğmeler kıymetli düğmelerdir.
3- Madensel ve Cam Düğmeler: Madeni düğmeler çeşitli metallerden yapılır. Çok sağlam ve dayanıklıdır.
Cam düğmeler ise; Camın eritilerek kalıplara dökülmesiyle elde edilir. Boyar madde ilave edilerek renklendirilir. Genelde kadın giysilerinde kullanılır.
4- Plastik Düğmeler: Çeşitli plastik maddelerinden yapılır. Hafif ucuz ve dayanıklıdır.
5- Elde Yapılan Düğmeler: Bu tür düğmelere fantazi giysiler için yapılmaktadır. Belli bir kalıp üzerine işlenmiş kumaş kaplayarak veya içini pamukla doldurup üzerini sim, sırma, kordone, çeşitli taşlar, inci ve payet gibi malzemelerle süslenerek hazırlanır.
5- Fermuar: Fermuar düğme ve agraflarda olduğu gibi giyim eşyalarında kapanacak yerlerinde kullanılır. Her dikişteki çıkıntı bir yukarıdaki girinti ile birleşir. Bu iki dişli dizisi birbirini takip eden bu birleşme sistemiyle kaplanır. Dişlerin yerleştirildiği kumaşın her iki ucunda, sürmenin çıkmasını önlemek amacıyla konmuş metaller vardır. Bazı fermuarlarda alt kısmın bir ucu sürmede sabit kalırsa da diğer ucu çekmek suretiyle birbirinden ayrılır.bu tür fermuarlar anorak ve mont gibi giysilerde kullanılmaktadır.

B-    Hammadde Deposunda Yapılan Kontroller ve Depo Düzenlemesi

Hammadde deposu, hammaddelerin ve yardımcı malzemenin depolandığı yerdir.
 Hammadde deposu Kesim Ünitesi Dikim Ünitesi Ütü-Paket üniteleri bir alan içinde zincirleme etkinlikler içermektedir.

    Hazır giyim üretimine girecek kumaş ve yardımcı malzemeler depoya girerken istenilen kalite özellikleri ve kullanım biçimleri bakımından nitelik ve nicelik kontrolleri gereklidir.

1-    Kumaş Kontrolü: Kumaşın cinsi, kumaş yapımında kullanılan iplik numarası ve iplik katsayısı kontrolü, sıklık, ağırlık, top uzunluğu ve kumaş eni kontrolü, kumaş raporu, çekme gibi kontroller yapılmaktadır.

Kumaşın Cinsi: Kumaşın hammadde harman kompozisyonu kontrol edilir.Dokuma sırasında kullanılan ipliğin menşeyi üzerinde durulur. Ypliğin üretildiği teknoloji önem taşır.

Yplik Numarası ve Katsayısı Kontrolü: Kumaş yapımı için iplikler ikiden çok kata katlanacaksa, katlama ve büküm işlemleri için gerekli bilgilerin kumaş tasarımı sırasında hazırlanması gerekir. Ayrıca ipliğin büküm yönü ve miktarı belirlenmelidir. Yplik numarası için atkı ve çözgü ipliği çıkarılır, klasik numaralı ipliklerle karşılaştırılarak numarası kontrol edilir.

Sıklık Kontrolü (atkı-çözgü): Kumaş yüzeyinde 1cm²’ deki atkı ve çözgü sayısının sayılmasıyla yapılır.

Ağırlık Kontrolü:  1m kumaşın ağırlığı gr cinsinden verilir. Yki tip ağırlık kontrolü yapılır.
1-    En ve Boy 1mx1m için gr/m²
2-    En 90cm veya 140cm boy 1m olduğu takdirde gr/m-tül olarak ölçülür.
3-    
Top Uzunluğu ve Kumaş Kontrolü: Kumaşlar hangi tip top sarımında olursa olsun standart top uzunluğu olmadığından farklı metrajlarda olmaktadır. Bu nedenle uzunluk ve en kontrolü gerekir. Kumaş eni cm uzunluğu m cinsinden verilir. Dokumadan alınan kumaşların uzunluğu, en farkları, top açılmışken dokuma hataları, renk farkları, lekeli ve kirli bölgeler kontrol edilir. Kontrol işlemi hafif meyilli ve ışıklı bir kontrol masası üzerinde yapılır. Özellikleri bir etiket üzerine yazılarak belirtilir. Ancak kumaştaki çekme kontrolünde, çekme oranı fazla ise kumaş fiksaj makinesine gönderilir. Fiksaj makinesinde buhar verme ve kurutma işlemleriyle üretim sırasındaki çekme önlenmiş olur.
 
Kumaş Kontrol Makineleri;

1- Kumaş toptan topa sarma
2- Çift katı açarak topa saran
3- Çift katı açarak yine çift katlı saran
4- Tüp kumaşı tüp olarak saran
5- Tüp kumaşı tüpten keserek açık topa saran makineler

Kumaş Raporu: Kumaşta desen kontrolü, renk kontrolü ve örgü kontrolü açısından yapılmaktadır.

1- Desen Kontrolü: Desen kontrolünde renk raporu ve örgü raporu çıkarılarak kontrolü yapılır.
a) Renk raporu: Kumaş dokusunda başlangıç renginden sonra takip eden aynı renge kadar olan mesafedir. Bu renk sıralamasının düzenli olup olmadığına bakılır.
b) Örgü raporu: Atkı ve çözgü ipliklerinin bağlantısında ortaya çıkan dokuma tekrarıdır.
2- Renk Kontrolü: Kumaştaki renk kontrolü colormetre denilen aletle yapıldığı gibi yalın gözle pratik olarakta kontrol edilir.

Hata Kontrolü: Kumaştaki çizgi hatası, iplik atası, seyrek doku, atkı fazlası, delik, leke, kirli bölgeler, kaplama hataları gibi hataların kontrolünün yapılmasıdır.

Kumaşın Çekme Kontrolü: Kumaştaki çekme özelliği sanforize edilerek önlenmektedir. Sanforize kumaşlarda da çekme oranı genellikle % 3-5 kadardır. Sanforize işlemi kumaş dokunduktan sonra yapılır. Sanforize işlemi atkı ile çözgü iplik arasındaki boşluğu kapatmaktadır. Kumaşta çekme kontrolü, belli miktarda kesilerek alınan kumaşın yıkanıp ölçülmesiyle yapılır

 Çekme miktarı oranıyla bulunur.
                L= Yıkamadan önceki yıkama uzunluğu
                L1= Yıkamadan sonraki kumaş uzunluğu
%Çekme= L-L1/ L *100

2-    Yardımcı Malzeme Kontrolü:

Tela ve Astar Kontrolü: Kumaş, tela ve astarın aynı oranda çekme yapması beklenir. Astarda boya ve ter haslığının kontrolünün yapılmalıdır. Haslık her bm’ nin özelliğine göre uygulanması sonucunda kumaşta meydana gelen renk; mihaniki, fiziksel ve kimyasal g.b. çeşitli etkilere karşı gösterdiği mukavemetin derece olarak ifadelendirilmesidir.

Düğme Kontrolü: Cinsine, şekline ve rengine göre siparişi verilen düğme kontrolünde düğme çapı kompasla yapılmaktadır. Ayrıca düğme delikleri aynı aralık ve aynı genişlikte olmalıdır ki düğme makinesinde herhangi bir aksaklık ortaya çıkmasın.

Dikiş Ypliği Kontrolü


KALIP VE ÖRNEK DYKYM HAZIRLAMA

    Kalıp hazırlama çalışmalarına önce, temel bir kalıbın hazırlanması ile başlanmaktadır. Bu temel kalıp genellikle ortalama tipi ve bedeni temsil eden bir ölçü dizisine göre hazırlanır. Erkek giysi kalıpları için 50, kadın giysi kalıpları için 40 bedene ait ölçüler bu amaçla kullanılabilir. Temel kalıp, her tür model ve kalıp çalışmalarında kullanılan bir çıkış noktasıdır.temel beden kalıbında aranan nitelik bedene uygunluğudur. Beden ölçülerinde bir değişiklik olmadıkça titizlikle saklanması ve her türlü çalışmada bir temel olacak şekilde hazırlanmış olması gerekir. Moda, stil gibi değişen unsurlar temel kalıbın üzerine uygulandıktan sonra, üretime karar verilecek olan giysinin temel kalıbı elde edilir. Bu kalıpla prototip giysi hazırlanır. Prototip giysi üzerinde yapılan gerekli değişiklikler, kalıp üzerine geçirildikten sonra büyültme ve küçültmeye esas olan ana kalıp ortaya çıkmış olur.

Kalıp Büyültme ve Küçültme Teknikleri: Her bedene göre kalıp çoğaltma işlemi iki yöntemle yapılır
a) Her bedenin kalıbının tektek çizimi ile
b) Sistematik büyültme-küçültme ile (Gradasyon)
a) Her Beden Kalıbının Tek Tek Çizimi: Bu yöntem çok zaman alan ve emek isteyen bir yöntemdir. Ayrıca çıkan kalıplar arasında bazı farklılıklar olabilir. Bu tip çalışma tercih edilmemektedir.
b) Sistematik Büyültme-Küçültme (Gradasyon): Gradasyon, herhangi bir beden için hazırlanmış bir ana kalıptan yararlanarak, diğer bedenlerin çizim yöntemiyle hazırlamasıdır. Sistematik büyültme-küçültme 2 yöntemle yapılmaktadır.
1- Yç içe geçirme yöntemi
2- Kalıpları sıçratma yöntemi

1- Yç Yçe Geçirme Yöntemi: Bu yöntemde önce her modelin iki ayrı bedene ait temel kalıbı hazırlanmalıdır. Bu kalıplar genellikle beden serisinin en küçüğü ve en büyüğüdür.Bunun için kalıp üzerinde birbirine dik olan iki ana eksen seçilir. Bu eksenler;
•    Beden kalıbında, ön ortası, arka ortası ve beden çizgisi
•    Etek kalıbında, ön ortasın, arka ortası ve kalça çizgisi
•    Pantolon kalıbında, kalça çizgisi ve ütü çizgisi
•    Kol kalıbında, koltuk altı ve kol ortası çizgisidir.

Uygulama şu sıraya göre yapılmalıdır.

a)  Kağıt üzerine önce büyük kalıp çizilir. Büyük kalıbın içine, ana eksenleri çakışacak şekilde küçük kalıp yerleştirilerek çizilir.
b) Yç içe yerleşmiş küçük ve büyük kalıbın köşe noktaları yardımcı çizgi ile birleştirilir.
c) Bu çizgiler, iki kalıp arasında istenen beden adedine bölünerek ara bedenlerin köşe noktaları bulunur.
d) Bulunan köşe noktalarının birleştirilmesi ile de istenen temel kalıplar elde edilir.

2- Kalıpları Sıçratma Yöntemi (variatör): Bu sistemin temeli, temel kalıp üzerindeki sıçrama noktalarının koordinatsal hareketine dayanır. Koordinatsal hareket, sadece yatay ve dikey hareketlerden meydana gelir. A noktasından B noktasına gidiş, önce dikey sonra yatay veya önce yatay sonra dikey hareketler olur.
Kalıpları sıçratma yöntemi ile büyültme küçültme yapabilmek için, bir bedenden diğer bedene sıçrama değeri olarak isimlendirdiğimiz ilerleme ve gerileme miktarlarını bulmak gerekir. Sıçrama değerini bulmak için iki yöntem vardır
* Ölçü yararlanarak sıçrama değerlerinin bulunması
* Çizim yöntemiyle sıçrama değerinin bulunması

    Ölçü tablosundan yararlanarak sıçrama miktarını bulmak için vücut ölçülerinin standartlandırılmış olması gereklidir. Tablodan yararlanılarak yapılan çizim işlemleri

a) Standart ölçü tablosundan yararlanarak bedenler arasındaki ölçü farkları tablosu hazırlanır.
b) Gradasyona esas olan ana kalıp hazırlanır.
c) Ana kalıp üzerinde sıçrama yapılacak noktalar belirlenir ve bu noktalar harf yada numara ile isimlendirilir
d) Bedenler arasındaki ölçü farklarından yararlanılarak her sıçrama noktası için yatay ve dikey sıçrama miktarı belirlenerek sıçrama değerleri tablosu hazırlanır.
e) Hazırlanan ana kalıp variatöre yerleştirilir ve sıçrama değerleri tablosundan yararlanılarak çizimi istenen bedenler için sıçrama noktaları işaretlenir. Kalıp variatöre yerleştirildikten sonra alta yerleştirilen kağıt üzerine kalıp şekli çizilmelidir. Her noktanın işaretlenmesinden sonra variatör sıfırlanmalıdır.
f) Belirlenen noktaların birleştirilmesiyle de istenen kalıplar elde edilir.

c) Bilgisayarlı Kalıp Büyültme-Küçültme: Bilgisayarlı büyültme-küçültme; hesaplayıcı sisteme verilen sıçrama miktarlarına göre bir çıkış bedeninden yada serinin ilk ve son beden koordinatları verilmişse, hesaplayıcının ara bedenler için hesaplayacağı sıçrama miktarına göre yapılır.

d) Optik Büyültme-Küçültme: Büyültüp-küçültmeye esas olan ana kalıbın beyaz kağıt veya kartona geçirilen tüm parçaları siyah bir zemin üzerinde tutturulur. Bir kızak üzerine monte edilmiş kamera/projektör kombine sistemi ile bu kalıpların fotoğrafı çekilir. Burada oluşan diapozitif daha sonra çekilmiş resmi cam ekran üzerine yansıtan projektöre gelir. Cam ekranın projektöre göre konumunun değişimi ile kalıp enine ve boyuna istenen oranda büyültüp küçültülebilir.

?ABLON HAZIRLAMA

    Hazır sanayiinde kesime hazır bir giysi kalıbının elde edilmesi için yapılan işlemler;
•    Standart ölçülere göre temel kalıp hazırlama
•    Model uygulama
•    Prototip hazırlama
•    Kalıp serileştirme
•    ?ablon hazırlama
Hazır giyim sanayiinde, model uygulama ve büyültme-küçültme işleminden sonra dikiş payları verilmiş, üzerine gerekli işaretleri konulmuş, kesime hazır kalıba şablon denir.

    Bir giysi kalıbını, şablon haline getirme aşağıdaki sıraya ve esasa göre yapılır.

1- Üretilecek bedenlere ait model uygulanmış giysi kalıplarının bütün parçaları kalıp için kullanılacak materyal üzerine ayrı ayrı geçirilir. Kesim için yapılacak kumaş serim şekli şablonu etkileyen bir unsurdur. Bu nedenle kumaş serim şeklinin şablon hazırlanırken bilinmesi gerekir.
2- ?ablon için çizimi yapılan kalıpların, herhangi bir yanlışlığa meydan verilmemesi için öncelikle numaralanmasında yarar vardır. Bunlar kalıbın beden numarası, model numarası ve parça numaralarıdır.
3- Hazırlanan kalıpların etrafına üretimde kullanılacak kumaş, dikiş ve model özelliğine göre dikiş payları çizilir. Üretilecek kumaşın ince veya kalın oluşu, doku şekli, fantazi veya spor oluşu dikiş payı genişliğini etkiler.
4- Kalıpların dikiş payları verildikten sonra pens yerleri, pili yerleri, cep yerleri, ilik düğme yerleri ve düz iplik yönlerini belirleyen işaretlerin konulması gereklidir.
    ?ablonlara kenardan kesilerek yapılan işaretlere çıt işareti denir. Pens kenarları, orta işareti, kontrol işareti ve etek boyu gibi farklı genişlikteki dikiş paylarını belirlemek için yapılır. Çıt sayısı ne gereğinden az ne de gereğinden fazla olmalıdır. Çünkü; dikim esnasında her çıt işçinin durmasına neden olacaktır.
    ?ablon üzerindeki çıt işaretleri özel çıt makasıyla yapılabileceği gibi normal makasla U şeklinde kesilerek de yapılabilir.
Pens ucu, cep kapağı, cep yeri, ilik ve düğme yerleri şablon üzerinde delinerek belirtilir.
?ablon üzerindeki delme işlemi için küçük ve büyük boy delgi yapan aletler kullanılmaktadır. Yşaretler ve anlamı;
        Çözgü yönünde serilecek          Çözgü ipliğine göre çift yönlü yerleştirilebilir.        Atkı ve çözgü ipliğine göre yerleştirilir.          Her yönde yerleştirilir       Çözgü ipliğine göre eğimli yerleştirilir

PASTAL HAZIRLAMA (GRAFYF HAZIRLAMA) (KALIP-YERLE?TYRME PLANI)

    Kalıp hazırlamadan sonra kesim işlemi için önce kesim parçalarının belirli bir uzunluktaki kumaş alanı içinde yerleşme planın yapılması gerekir. Pastal hazırlama işi çok dikkat isteyen bir iştir. Bu işlem yapılırken;
1- Uygulamada kullanılacak kumaşın eninin geniş veya dar olmasına, kumaşta desen yönüne, kadife türü kumaşlarda tüy yönüne özellikle giysinin duruşunda önem taşıyan düz iplik yönüne dikkat edilmelidir.
2- Her bedenin kendine ait parçaları aynı bölgede toplanmalıdır.
3- kumaş üzerinde en ekonomik yerleşim göz önünde bulundurulmalıdır.
    Pastal bir defa kullanılacaksa, kumaş üzerine hazırlanabilir. Kesim yapılacak kumaş şablonlar en ekonomik şekilde yerleştirilir. ?ablonların etrafından sabun veya kalemle çizilir ve kesim yapılır.
1- Pastal Çoğaltma Yöntemleri: Bu yöntemler;
a) Karbon kağıdı yöntemi    e) Minyatür kalıplar yöntemi
b) Perfore yöntemi        f) Bilgisayar yöntemi
c) Fotokopi yöntemi        g) Lanner boya püskürtme yöntemi
d) Ozalit kopa yöntemi
 a) Karbon Kağıdı Yöntemi: Kaç adet pastal isteniyorsa o kadar pastal kağıdının arasına karbon kağıdı konur ve en üstte yapılan çizim alt katlara da geçirilmiş olur.
b) Perfore Yöntemi: Bu yöntemde kağıt veya deri üzerine pastal hazırlanır. ?ablonların kenarından delinir. Delme işleminde perfore aleti kullanılır. Bu deliklerden pudra veya tebeşir tozu geçirilir.
c) Fotokopi Yöntemi: Hazırlanan pastalın fotokopi ile çoğaltılması yöntemidir. Bu işlem aydinger veya ozalit kağıdına yapılır.
d) Ozalit Kopya Yöntemi: Bu sistemde ozalit makinesinde, heatseal (yapışkan) kağıdı üzerine şablonlar en ekonomik biçimde yerleştirilir ve sabit kalemlerle çizilir. Bu kağıdın bir kenarına kumaş ve model no , serim boyu ve eni, beden sayısı ve numaraları yazıldıktan sonra ozalit makinesinde yapışkan kağıda kopya edilir. Pastal kesime hazırdır ve serim yapıldıktan sonra en üst kata, ütü ile yapıştırılarak kesim yapılabilir.
e) Minyatür Kalıplar Yöntemi: Hazır giyim üretimde kumaş miktarını hesaplamak ve en ekonomik şekilde şablonların nasıl yerleştirileceğini göstermek amacıyla yapılır. Hazırlanmış şablonlar, 1/5 oranında küçültülerek örnek şablonlar hazırlanır. Bu küçültme işlemi texograf adı verilen bir aletle yapılır. Haritacılıkta kullanılan pantograf hazır giyimde taxograf adıyla kullanılmaktadır. Aletin bir ucu büyük kalıp üzerinde dolaşırken diğer ucu 1/5 oranında kalıbı kesebilmektedir. Pastal boyu da 1/5 oranında düşünülerek minyatür kalıpların en ekonomik şekilde yerleştirilmesi yapılıp minyatür pastal hazırlanabilmektedir.
    Minyatür olarak hazırlanan pastal fotokopi ile büyültülerek çoğaltılır.
f) Bilgisayar Yöntemi: Bilgisayar kullanılarak yapılır. Bilgisayarın okuyucusu şablonun etrafında dolaşarak beyne aktarılır, şablonlar ekrana gelir. Kumaş ucu uçla çizilerek ekranda belirlenir. ?ablonlar en ekonomik bir şekilde yerleştirilip pastal hazırlanır. Hazırlanan pastal özel bilgisayarlı aletin bir bölümüyle orjinal boyutta büyütülerek çizilir.

KESYM EMRYNYN HAZIRLANMASI

    Model ismi veya nosu, serim eni ve boyu, beden dağılımı, adedi, serim yüksekliği olmalıdır.
Kesim emri hazırlanırken şunlar gözönünde tutulmalıdır.
1- Serin yüksekliği-Serim katı; dik bıçağın kesme kapasitesi dikkate alınarak kat sayısını en yüksek tutmak gerekir.
2- Kumaş sarfiyatını asgariye indirecek kesim planına uygun beden ve kat sayısı dikkate alınmalıdır.
3- Kesim maliyetini minimuma indirmek için serimdeki beden sayısını max çıkarmak gerekir.
4- Top planlanmasındaki değerlendirmeleri gözönüne alarak uygun beden dağılımı sağlanmalıdır.

SERYM Y?LEMY (Pastal Atma)

Kumaşın kesim emrine uygun şekilde kesim masasına çeşitli şekillerde kat kat serilmelerine pastal atma denir.
1- Serim Sırasında Dikkat Edilecek Noktalar: Serim işlemi yapılırken aşağıdaki hususlara dikkat etmek gerekir.
a) Ystenen boyda serim yapılması gerekmektedir.
b) Tüy ve desen yönüne dikkat edilmelidir.
c) Bir kenarın masanın kenarıyla çakışmış olması gereklidir.
d) Final uçlarının 90 olmasına dikkat edilmelidir.
e) Kumaş ne çok gergin, ne de çok gevşek serilmelidir.
2- Kumaş Serim ?ekilleri: Kumaşların serilmesi şu şekillerde yapılmaktadır.
1- Top şekline göre
a) Tam ende serim: geçerli bir serim şeklidir. Kat sayısı 350’ ye kadar çıkabilir. Tüm şablonlar sağ ve sol olarak hazırlanır ve kullanılır.
b) Yarım ende serim: Geçerli bir serim şekli değildir. Fazla kat sayısı yapılamaz, kumaş katları içeriye doğru dönme ve kayma yapar. Az katlı serimde kullanılabilir. Sağ ve sol olarak hazırlanan şablonların sadece bir tarafı kullanılır.
c) Tüp kumaşlar halinde serim: Örgü kumaşlar, her iki tarafı kapalıdır.
        Tek yönlü serim-Yüz üstte            Yüz yüze serme-Tek yönlü
        
        Tek yönlü serme-Yüz altta            Yüz yüze serme-Yki yönlü

3- Kademeli Serme:Bu yöntem değişik bedenlerden değişen sayılarda kesim yapma olanağı sağlanmaktadır
    Serim işine başlarken, top seçiminin rastgele yapılmayıp, belli noktalara dikkat edilmesi gerekir. Kalan top sonları çok az olmalı, yada bir daha kesebilecek kadar olmalıdır ve buna göre hangi topun önce kullanılacağına karar verilmelidir.
    Yine serim sırasında toptan artan parçaları, pastal boyuna ve şablonların yerleşim durumuna göre değerlendirmek mümkündür. Bu değerlendirme serme esnasında kumaş eklenmesiyle yapılır.

SERME MASALARI

    Serme işlemi elle veya makina ile yapılabilir. Bu masalar önce dik durumda tutulur. Kumaş katları asılma suretiyle serme işlemi yapılır. Daha sonra masa normal konumuna getirilerek kesme işlemi yapılır. Çok esneyen şile bezi tipi kumaşlarda kullanılır.
    Serim masaları genellikle ağaç bir yüzeyden ve demirden yapılmış ayaklardan oluşurlar. Masa yükseklikleri ayakların altına takılmış yardımcı düzenlerle değiştirilebilir. Masa yüzeyleri genelde parlak, temiz ve elektrostatik yüklenmeyi önleyici yapıdadır. Enleri ve boyları değişkendir.
    Masalar ne kadar uzun seçilirse çok bedenli kesme olanağı ortaya çıkacağı için döküntü miktarı azaltılabilir. Kesilen katların masadan masaya nakli sırasında kaymaları önlemek için bazı önlemler alınmalıdır. Bu önlemler;
•    En alt tabakaya kağıt serme
•    Masanın çeşitli yerlerine delikler açmak ve bu deliklerden dışarıya hava püskürtmek
•    Masaları hareketli bantlardan yapmak
•    Kesilen katları masadan masaya veya bant testeresine götürmek için ayakları tekerlekli ara taşıyıcı masalar kullanmak şeklinde olur.
Ekoseli kumaşların her katta ekose tutumunu sağlamak için özel serim masaları kullanılır. Bu
masaların kenarları iğnelerle donatılmıştır. Bu iğneler gerektiğinde masa yüzeyine çıkabilir ve kumaş iğnelere geçirilerek serilir.
4- Serme Makine ve Aletleri: Elle serim ve makine ile serim olarak 2 grupta toplanır.
a) Elle Serim: Küçük işletmelerde kullanılan bir serim şeklidir. Bir veya iki işçi iki uçtan tuttukları kumaşı çekerek üst üste sererler. Bu işlemi kolaylaştıran araçlar geliştirilmiştir.
1- Kumaş teknesi        5- Sonsuz hareketli masa
2- Kumaş askısı        6- Hava akımlı masa
3- Çakıştırma levhası        7- Yğneli masa
4- Döner askı            8- Askılı masa
b) Makine ile Serim: Serim işlemini işçilikten kurtarmak için bir takım alet ve makineler geliştirilmiştir.
1) Basit Serme Makineler: Genellikle elle itilerek hareket ettirilirler. Masa kenarına konan raylar üzerinde araba hareket ettirilerek serme yapılır.
2) Otomatik Serme Makineleri: Serim yapan makineye bir motor eklentisiyle otomatik serme arabaları geliştirilmiştir. Bu makinelere bazı eklenti aletlerde takılarak serme işi daha düzgün, çabuk ve az yorucu hale getirilir. Bu aletler şunlardır;
- Top dönüşünü sağlayan düzen
- Kumaşı serim sonunda kesen tertibat
- Serim boyuna göre hareket sağlayan düzen
- Kumaş enindeki kaymaları önleyen tertibat
- Kazaları önlemek için ani durmayı sağlayan tertibat
- Arabalara kumaş topunu koyan veya alan tertibat
- Yşçinin yorulmasını azaltmak için işçi taşıyan düzen
- Ekose kayımını önlemek için düzgün sağım yapan tertibat

KESYM Y?LEMY

Çok sayıda kattan oluşan bir kesim pastalının kesilmesi dikkat ve ustalık isteyen bir iştir. Bu nedenle birinci aşama (kaba kesim) dik bıçaklı kesim bıçakları kullanılır. Bunlar düşey yönde titreşim yapan ve tekerlekli bir tabla yardımıyla  elle kesim yapan makinalardır. Döner disk bıçaklı kesim makinası kat sayısının az olduğu durumlarda, ince kumaşların (astarın) kesimi için kullanılan kesim aracıdır.
Ykinci aşamada hassas kesim yapılır. Burada kullanılan kesim makinesi düşey doğrultuda tek yönde hareket eden bir hızardır. Kaba kesimi yapılmış büyük parçalar ise doğrudan bu makinede kesilir.     
Küçük parçaların kesimi için kesim presleri de kullanılır. Kesilecek parçanın biçiminde hazırlanmış blok çelik bıçakların kumaş katlarının üstüne bastırmasıyla kesmeyi gerçekleştirir.
    Kesim sırasında iş güvenliği konusunda çok dikkatli olmak gerekir. Kesim makinelerinde el ve parmakları koruyan korkuluklar varsa da yeterli değildir.
1- Kesim Makine ve Aletleri: Deri kesiminde falçata adı verilen kesici kullanılır. Falçata sert metalden yapılmıştır.
    Kesim aletleri;
a-    Kumaş sabit, kesici hareketli düzenler,
b-    Kesici sabit, kumaş hareketli düzenler
a- Kumaş sabit, kesici hareketli düzenler: bu düzende kesici alet, sabit duran kumaş arasında dolaşarak kesme işlemi yapar.
Elektromakas: Alet bir elektronik motoru, bir bıçak ve bu ikisini bağlayan milden oluşur. 10 kata kadar kesim yapar.
Yuvarlak bıçaklı makas: Elektromakastan daha büyüktür. 30-50 kata kadar kesim yapar. Kaba kesimde kullanılır. Yuvarlak bıçaklar kullanıldığında, kol oyuntusu gibi eğrisel bölgelerin kesiminde alt ve üst bölgeler arasında boyut farklılıkları görülür. Bunu aza indirmek için yuvarlak bıçak yerine 6-8 köşeli bıçak kullanılır.
Dik bıçaklı kesici: 3 kısımdan oluşur.
1- Motor bulunan bir kafa         2- Tekerlekli bir taban    3- Kafayla tabanı birbirine    
                                                                    bağlayan ve içinde bıçağın hareket ettiği bir destek
    Dik bıçakların kesme yüksekliği kafa ile taban arasındaki uzaklık ile ölçülür. Buna STROK denir. 300mm’ ye kadar çıkabilmektedir. Kesici yüzey olarak kullanılan bıçakların yüzey formları, düz, dalgalı, testere ve dişli olmak üzere değişik olabilirler.

b- Kesici sabit, kumaş hareketli düzenler: Bu sistemde sabit duran kesiciye kumaş katlarını iterek kesim sağlanır. Genellikle hassas kesim isteyen yerlerin kesimi yapılır. Hızar; gövde, motor ve hareket kasnakları bölümlerinden oluşur. Bu makine ile çok hassas kesim yapılabilir. Genellikle serim masasının sonuna monte edilir. Serim masalarından bant testeresine parçaları götürmek kalite açısından sorun yaratabilir. Bu durumda, en alt kata kağıt sermek veya hava yastıklı masa kullanmak gibi önlemler alınmalıdır.
Kalıp kesme makinesi (presler): Kumaş katlarını, uygun modellerle kesmektir. Ystenen modelin iki tarafı kesinleştirilmiş bir biçimde hazırlanmış kalıbı kumaş katları üzerine yüksek basınçta preslenip kesilmesidir. 2 türlü yapılır.
1)    Tahta çerçeveli kalıplar: Kalıbın çerçevesi tahtadan yapılır. Çevresine çelik bir kesici bant
yerleştirilir. Dayanıksız olduklarından uzun süre kullanılmazlar.
2)    Çelik kalıplar: Tamamen çelikten yapılmıştır. Bir kenarı keskinleştirilmiştir. Kalıp yüksekliği 30-50mm arasında değişir. Standart modellerde kullanılır.
c- Modern kesme makineleri: Kesme kalitesini yükseltmek ve maliyetini düşürmek amacıyla yeni modern yöntemler geliştirilmiştir. Bu ancak günümüzde bilgisayarla yapılabilir.
Lazer Kesim: Kumaş katlarının kaymaması için emici bir sistem gereklidir. Bu sistemin tam çalışabilmesi ve kumaşların masaya yapışabilmesi için katların en üstü plastikten yapılmış bir örtü ile örtülür. Bu sistemde aynanın bilgisayara bağlanması ile uygun şekilde kumaş kesimi yapılır. Sistemde kesim işlemi ışınların bir (x) noktası oluşturması ile gerçekleşir. Yüksek katların kesiminde kullanılmaz. Dakikada 40-70m kesim yapabilir.
Su Testeresi: Sistemde bir noktadan basınç altında fışkırtılan suyun bir (x) noktası oluşturması ile kesim sağlanır. Kumanda bilgisayarla sağlanır. Suya karşı hassas kumaşların kesimi olanaksızdır. 3-10m/dak
d- Yşaretleme alet ve makineleri: Kesilen parçalara işaret atmak için kullanılan aletler;
1)    Parçalara içerden işaret koyan aletler
2)    Parçalara kenardan işaret koyan aletler
1) Yçerden işaret koyan aletler:
a- Delgi Makinesi: Aletin üzerinde bulunan bir uzun iğne ile kumaş katları delinir. Daha belirgin olması için delici iğnenin ısıtılması veya iğne üzerine iz bırakıcı maddeler sürülmesi gerekir.
b- Teğelleme Alet: aletle kumaş katlarına içerden işaret atılabilir. Aletin üzerindeki iplikli iğne kumaş katlarına bastırarak öbür tarafa geçirilir. Yplik tüm kumaş karını katetmiş olur. Daha sonra her kat arasındaki iplik tektek makasla  kesilir. Kumaş üzerinde kalan ipliklerle işaretlenmiş olur.
       2) Dışarıdan işaret koyan aletler:
a- Çıt Makinesi: bu aletle kesilen kumaşlar dış kenarından işaretlenirler. Genellikle dikiş karşılaştırma yerleri için kullanılır. Aynı işlem dik bıçak veya bant testeresiyle de yapılabilir.

HAZIR GYYYM ÜRETYMYNDE DYKY? Y?LEMLERY

    Dikim, kesilen kumaş ve yardımcı malzemelerin  birleştirilerek yan mamul giysinin yapımını amaçlayan işlemlerin tümüdür.  Dikiş, iki veya daha fazla ipliğin ilmek oluşturmak şartıyla yapılan işlemdir. Dikişten beklenenler;
1- Birleştirmek         2- Sağlamlaştırmak    3- Süslemek
    Normal bir dikiş işlemi; bir, iki veya daha çok parçaya dikiş ipliğinin düzenli bir şekilde geçirilmesi olarak da ifade edilir. Dikiş tek bir parça üzerine uygulanmışsa, bu kumaş kenarının iplikle kapatılması maksadıyla yapılan sürfile işlemi yada kenarın kıvrılarak dikilmesi işlemidir. Yki veya daha çok parça ise, bu işlem birleştirme işlemi olduğu kadar, birleştirilen parçalara biçim verme işlemidir. Birleştirme geçici ise teğel bir yapı oluşturmak amacıyla ise işleme dikiş adı verilir.
A- Dikiş Çeşitleri:
1- El dikişi    2- Düz dikiş    3- Zincir dikiş
1- El Dikişi: El dikişi iğnesi ile yapılır.
Elde yapılan dikişin üç problemi vardır.
1-    Yğnenin aşağıda ve yukarıda çevrilmesi hareketi
2-    Ypliğin tamamen çekilmesi
3-    Belirli boyutta iplik kullanımını gerektirmesi
Elde yapılan dikişte iğnenin aşağıda ve yukarıda çevrilmesi sorunu hazır giyim sanayiinde kullanılan
el dikişi yapan makinede iğnenin her iki ucunun sivri, iğne deliğinin ortada olmasıyla çözümlenmiştir. Bu tip el dikişi yapan makineler özellikle erkek pantolonu yan dikişlerinde, ceket yaka çevresi ve önünde üst dikiş olarak tanımlanmaktadır. El dikişi yapan makinede kullanılan iplik özel olarak mumlanır. Kullanılmadığı sürede buzdolabında muhafaza edilir. Makine tamburuna ancak 120-140cm iplik sarılabilmektedir. Maliyeti yüksek bir dikiş niteliği taşımaktadır.
2- Düz Dikiş (Çift baskı dikiş): En yaygın ençok bilinen ve kullanılan dikiş türüdür. Aile tipi makinelere devir 700-800’ e çıkmaktadır. Hazır giyim sanayiinde kullanılan tam devirli mekik düzeni dikiş hızını 5000-5500’ e kadar çıkarmaktadır. Dikişin görünüşü her iki yüzde de aynıdır. Verim ve iplik gideri normal bir dikiş türüdür.
3- Yncir Dikiş: Tek iplikli, iki iplikli ve çok iplikli olmak üzere çeşitlidir. Zincir dikiş aslında gevşek bir dikiştir. Özellikle örgü kumaşların dikiminde kullanılır. Yplik gideri fazladır. Ancak verimi yüksektir. Kumaşın her iki yüzünde görüntü farklıdır.
    Bu üç dikiş türü değiştirilerek çeşitli dikim türleri geliştirilmiş ve bu dikim türleri kodlanmıştır. USA standardına göre;
Sınıf 100: Tek iplikli zincir dikiş grubu        Sınıf 400: Yki iplik zincir dikiş grubu
Sınıf 200: El dikişi grubu            Sınıf 500: Overlok dikiş grubu
Sınıf 300: Düz dikiş grubu            Sınıf 600: Örgü dikiş grubu
    Endüstride çeşitli terimlerle bilinen zik-zak dikiş, gizli dikiş, overlok, punto veya puntoriz dikişi gibi dikişler değişik özelliklere sahiptirler. Örneğin; zik-zak gibi düz dikiş sistemine girer. Düz dikiş bir eksen üzerinde yapılan dikim olduğu halde zik-zak dikişte düz bir eksenden sağa ve sola sapmalar olmaktadır.
    Gizli dikiş olarak adlandırılan dikiş, kumaşın bir yüzünden görünmediği için bu adı alır. Etek baskılarında, tela işlemelerinde kullanılır.
    Punto dikiş, makine iğnesinin iki nokta arasında gidip gelmesiyle oluşturulan düz yada kilit dikiştir. Bunlar cep kenarları, kemer köprülerinin kemerle birleşme yerleri gibi gerilim gören yerlere yapılan emniyet dikişidir.
    Flatlok dikiş, iki parçayı birbirine eklemede kullanılır. 5 iplikli zincir dikişi pantolon ağ dikişinde ve gömlek yanlarında kullanılır.
B- Dikiş Makinelerinin Sınıflandırılması:
1- Dış görünümüne göre (platforma göre): Bu sınıflandırma makinelerdeki platformun biçimi ile ilgilidir. Buna göre makinler;                 a- Düz dikiş makinesi        d- Sütunlu dikiş makinesi
            b- Kollu dikiş makinesi        e- Blok dikiş makinesi
            c- Yleri kollu dikiş makinesi
2- Dikiş türlerine göre:
Düz dikiş makinesi: Çift baskı denilen düz dikişi yapar
Kilit dikiş makinesi: Kumaşın alt yüzündeki ilmeklere kıvrılma hareketi görülür.
Zincir dikiş makinesi: Esnek örgü kumaşlarda kullanılan tek iplikli, iki iplikli ve çok iplikli olmak üzere çeşitleri olan bir makinedir.
Gizli dikiş makinesi: Kumaşın bir yüzünde dikiş görünmediği bir dikiş yapar. Etek, kol ağzı baskıları tela işlemede kullanılır.
Punto dikiş makinesi: Makine iğnesinin iki nokta arasında gidip gelmesiyle dikişin sağlamlığını gerektiren cep ağızlarında, bel kemeri köprüleri gibi gerilimi fazla olan yerlerde kullanılan dikiş makinesidir.
Overlok makinesi: Kumaş kenarını keserek sürfile yapar. 3-4-5 iplikli çeşitleri vardır. 5 iplikli çeşidi kesme, sürfile ve zincir dikiş yapar. Erkek gömleği yan dikişlerinde, kol çevresi, cep torbası vb yerlerde kull.
Zik-zak dikiş makinesi: Zik-zak dikiş kenarda sürfile yaparken, değişik disk veya elektronik dikiş ayarlamasıyla süsleme amacıyla değişik dikişler yapar.
3- Kullanım yerlerine göre:
Düz dikiş makinesi: Çift baskı dikişi de denilen dikişi yapan makinedir
Teğel makinesi: Dikim işi yapılıncaya kadar yardımcı olan, dikimden sonra sökülmesi gereken dikişi yapar.
Kol takma makinesi: Kolu bedene, kumaşı yedirerek diken bir makinedir.
Düğme dikme makinesi: 2 veya 4 delikli düğme dikimi ayarıyla ayarlanan, düğmeyi sıkıştırarak tutan, ayak pedalına basılarak diken makinedir.
Ylik makinesi: Örgü veya parçalı ilik yapan makinedir.
Nakış makinesi: Değişen tür ve motifte nakış işleyen makinedir.
4- Kumaş sevketme düzenine göre
    Kumaşın makinede sevkedilmesi transportörler  düzeniyle yapılmaktadır. Bunlar;
1) Alt transportörler: Kumaş katlarına alt taraftan temas ederek onları hareket ettiren tertibatlardır. Çeşitli tipleri vardır:          a- Zıplar transport        c- Ytici tekerlekli transport
            b- Diferansiyel transport
2) Üst transportörler: Kumaşa üst taraftan temas ederek hareket sağlar. Ancak bu makinelerde zıplar alt transportör bulunur. Üst transportörler;
a-    Yğne transportu, bu transportu kullanmakla gayet düzgün baskı dikişleri elde edilir.
b-    Zıplar üst transportu
3) Kumandalı transportörler: Ylik, pens, cep gibi dikim boyları belli uzunlukta olan yerlerde ve düğme dikiminde olduğu gibi dikiş sayısı belli olan işlemlerde kullanılır.
4) Kombine transportörler: Bazı durumlarda yukarıdaki transportörler aynı makine üzerinde birden fazlası bulunabilir. Örneğin;
Alt transport – Yğne transport
Alt transport – Baskı ayağı transport
Alt transport – Yğne transport – Baskı ayağı transport
5) Tabak transportu: Kürk makinelerinde bulunur. Prensip olarak kumaş kenarından dikilir. Biri overlok diğeri karşı tutucu olarak hizmet verir.
5- Yğne sayısına göre:
    Tek iğneli, iki iğneli düz dikiş makineleri ile 3-4-5 ve hatta 24 iğneye kadar çıkabilen çok iğneli makineler mevcuttur.

HAZIR GYYYM ÜRETYMYNDE ÜTÜ Y?LEMY VE ÜTÜ TESYSATI

    Dikim işlemleri tamamlandıktan sonra giysi türüne göre ütü ve pres işlemleri gerekmektedir. Ütüleme işlemleri çok kez dikiş açma, yapıştırma ve düzgünleştirme amacıyla yapılan işlemlerdir. Dikim işleminin bazı aşamalarında büyük parçalara şekil verilmesi için de ara presler kullanılır. Bitmiş giysi üzerinde yapılan ütülemenin amacı ise giysiye biçim vermektir.
    Ara ütü işlemlerinde elektrikli el ütüleri ve elle çalıştırılan buharlı ütüler kullanılmaktadır. El ütüleri genellikle tek katlı küçük parçaların ve astarların ütülenmesinde, dikiş açma işlemlerinde ve kalın parçaların ütülenmesinde buharlı el ütüleri ile vakum çekişli ve ısıtmalı ütü masaları birlikte kullanılır. Bu masalar elektrik akımıyla ısıtılır. Böylelikle rutubetin masa üzerinden çabuk geçmesi sağlanır ve özel biçimli ütüleme platformları ile donatılmaktadır.
    Gerek vakum çeşitli ütü masaları, gerekse buharlı presler için çalışma sırasında hem buhar hem de vakum basıncına ihtiyaç vardır. Buhar basıncının kumaşı yeterli sıcaklığa çıkararak fiksaj sağlayacak bir düzeyde , vakum basıncının ise belirli süre kumaşa püskürtülen buharı hızla uzaklaştırmaya yeterli emiş sağlayacak güçte olması gerekir. Buhar basıncı kumaş cinsine göre ayarlanmalıdır.
    Presler genellikle elektrikle ısıtılan ve buharla ısıtılan olmak üzere iki gruba ayrılır. Elektrikle ısıtma tela yapıştırma ve pamuklu kumaşların ütülenmesinde kullanılan sistemlerdir. Yünlü kumaşlarda ise şekil vermek amacıyla buharla ısıtma sistemi kullanılır.
    Preslerin, giysinin üzerine yerleştirildiği bir alt platformu, bir de presleme işlemini bunun üstüne bastırarak gerçekleştiren ve alt platforma uygun şekilde bir üst kalıbı bulunmaktadır.
    Preslerin üst kalıp bölümlerinin alt platform üzerine bastırılması, mekanik olarak işçinin kol gücüyle olabildiği gibi basınçlı hava ile de sağlanabilir. Bu bakımdan presler mekanik ve pnomatik olmak üzere iki sınıfa ayrıldığı gibi, manuel ve programatörlü presler olmak üzere de iki sınıfa ayrılırlar. Programatörlü preslerde buhar verme ve vakumla kurutma süreleri daha önce belirlenerek program kartıyla düzenlenir.
    Başka bir ütüleme şekli de form presleri adı verilen preslerle yapılan ütülemedir. Bu torbanın içine verilen buhar ve basınçlı hava, torbayı genişleterek giysinin önce buharla ütülenmesini daha sonra kurutulmasını sağlar.
    Ürün tipindeki değişikliklere paralel olarak, dikiş işlemlerinin yapıldığı iş istasyonlarının yerleri sıksık değiştirilmektedir. Bu nedenle dikim işlemlerinin yapıldığı bölümde elektrik güç kabloları, üstten yada zemin altından sık aralıklı prizlere getirilerek yerleşim için gerekli esneklik sağlanmalıdır. Ara ütüler için de bu prizlerden yararlanılır. Havai hat sistemiyle yerleşim daha kullanışlı olduğundan tercih edilmektedir. Ara pres ve ütü masaları genellikle duvara yakın yerlere yerleştirilmelidir. Son preslerin iş akımı durumuna göre havalandırmanın ve soğutmanın sağlandığı ayrı bir bölüme yerleştirilmesi daha uygun olmaktadır.
    Son ütü biçim vermek amacıyla yapılır.

HAZIR GYYYM ÜRETYMYNDE KALYTE KONTROLÜ

    Hazır giyim üretiminde kalite fiyat kadar önemli bir satış etkenidir. Kısaca, kalite kontrolü, tüketici isteklerini en ekonomik düzeyde karşılamak amacıyla işletme organizasyonu içindeki çeşitli ünitelerde, kalitenin yaratılması, yaşatılması ve geliştirilmesi yolunda çabaların koordineli bir şekilde birleştirildiği bir sistemdir.
    Kalite, mamulün ihtiyaca uygunluğudur.
Hazır giyimde kalite kontrolün yararları
- Mamul ürün kalite düzeyinin yükseltilmesi    - Dikişteki çalışmaların kolaylaştırılmasına
- Son kontrolde işlerin geri çevrilmemesine         - Tamir işlerinin azalmasına
- Satış mağazalarında şikayetlerin azaltılmasına    - Personel moralinin yükselmesine
- Firma prestijinin artmasına                - Maliyetin düşmesine neden olur.

A- Hazır Giyim Üretiminde Kalite Vasıfları
1- Kumaş kalitesi    2- Üretim kalitesi
1- Kumaş kalitesi:  Kumaşın hammadde deposuna girişinde yapılan kontroller
-    Kumaşı oluşturan ipliklerin hammadde pozisyonu
-    Yplik cins, numara ve bükümleri
-    Kumaş boyutları ve gramajı
-    Yplik sıklıkları
-    Dokuma, boya ve apre nitelikleri
-    Renk ve desen hatalarının olmaması
-    Ekose kumaşlardaki desenlerin çarpık olmaması
-    Çizgili kumaşlarda, çizgilerin düzgün ve kesiksiz olması
-    Kumaşın büyük ve görünen hatalarının olmaması ve yırtıkların bulunmaması gerekir.
Kaliteyi etkileyen en önemli üç yardımcı malzeme ise astar, tela ve ipliktir. Astarın buruşmazlığı,
çekmezliği, telanın çekmezliği, iğliğin sağlamalığı, renk haslığı vb. aranan özelliklerdir.
2- Üretim kalitesi: iki açıdan incelemek mümkündür.
a-    Kesim, dikiş ve ütü hataları
b-    Yşlem hataları ve bunların yol açtığı görünüm hataları
Kumaş ve yardımcı malzemenin kesilmesinden önce yapılan kalıp kontrolü, yardımcı malzemenin
hatasız olarak kesilmesi, dikişte rahat bir çalışmayı sağlar. Kesimden gelen işlerin çıt yerleri, delgi yerleri, bütün parçaların tam olup olmadığı tevzi masasında kontrol edilir. Dikiş kalitesi, dikişin sağlamlığı, düzgünlüğü ve görünüm özellikleriyle ilgilidir.
Dikişte;
-    Dikiş genişliği, büyüklüğü
-    Ypliğin renk ve kalınlık seçimi
-    Makine iğnesinin kumaşın kalınlığına veya inceliğine göre değiştirilmesi
-    Yşin kirlenmeden ve yağlanmadan çıkması
-    Kumaş ve yardımcı malzemelerin ütüde ve yapıştırmada sıcaklıktan göreceği değişikliklerin önceden
hesaplanması
-    Belirli miktarlarda belirli yerlere verilen bollukların hatasız olarak verilmesi
-    Astarın, fermuarın, düğme ve diğer yardımcı malzemelerin  doğru, düzgün ve sağlam bir şekilde
dikilmesi
-    Etiketlerin yerinde ve düzgün dikilmesi gerekir.
Kalite kontrol sisteminin kurulmasında kalite ise, işlem hataları ile ilgili kalitedir. Bu hatalar kesim,
dikim, ütü ve pres işlemlerinde ortaya çıkabilir. Hataya yol açan olay, işlemin yanlış uygulanması veya uygulama sırasında gerekli dikkatin gösterilmemiş olmasıdır. Kesim kalıpları ile iş analizleri sonucu hazırlanan operasyon tanımları, işlemlerin nasıl yapılması gerektiğini, işlem süreleri ile birlikte açıklama ve çizimlerle gösterdiğinden firma kalite standartları olarak da kullanılabilir.
    Yşlem hatalarının nedenleri ve hangi aşamada ortaya çıkmış olabileceği, kalite kontrolcülerinin tecrübe ve teknik bilgileriyle ortaya konabilir. Yapılacak ilk iş, hatanın değerlendirilmesidir. Hatalar düzeltilebilen ve düzeltilemeyen hatalar olarak iki türlüdür.
    Düzeltilebilir hataları, olan mamul veya yarı mamul ürünler bir onarım grubuna verilecek düzeltilebilir. Bu durumda ayrı bir onarım grubu gerekmektedir Düzeltilebilir hatalar olan ürünleri düzeltmek için bir başka yol ise, ürünlerde hatanın oluştuğu işlem saptanır ve işlemin yapıldığı noktaya geri gönderilerek hata giderilir.
    Düzeltilemeyen hatalar, hatalı ürün ambarına gönderilir. Daha sonra hatalı ürünler mümkünse indirimli fiyatlarla satılarak değerlendirilebilir. Hatalı ürün olarak ayrılmasını gerektiren düzeltilemeyen hatalar şunlardır;
1-    Simetri hataları
2-    Düzgün olmayan uzun dikişler
3-    Düzeltilme imkanı olmayan potlar
4-    Giysinin tela ile işlenmiş veya başka bir kumaşla takviye edilmiş parçalardaki yüzey bozuklukları
5-    Ekoselerde; omuzlarda ve yan dikişlerde karelerin tutmaması
6-    Astarda kesim hataları ve çekme nedeniyle olan bozukluklar
B- Hazır Giyimde Kalite Kontrol Sistemleri
    Kalite kontrolün temel amacı, tüketici isteklerini mümkün olan en ekonomik düzeyde karşılayan mamulün üretimidir.
    Kalite kontrol sistemleri; mamulün cinsine, üretim yöntemine ve üretim miktarına göre değişiklikler gösterebilir. Parti üretiminde belirli bölümlerden veya iş istasyonlarından alınan örnekler üzerinde muayene yapmak mümkündür. Ynsan emeğinin ağırlık taşıdığı bir işlemde % 5 hata bir miktar mamulün “hatalı ürün” olarak ayrılması sonucu doğrudur. Tam otomatik makinelerin oluşturduğu bir üretim hattında ise, muayene genellikle tezgahların bir parçası olan cihazlar tarafından yapılır. Kontrol gibi diğer faaliyetler arasında da uygulama yöntemleri açısından işlemlere göre değişen farklılıklarda bulunmaktadır. Kalite sistemlerinde yapılan faaliyetler;
1-    Kalite standartlarının tesbit edilmesi
2-    Ystenilen kaliteyi gerçekleştirmek için planlamanın yapılması
a-    Sistemlerin planlanması
b-    Araç-gereç ihtiyaçlarının karşılanması
c-    Malzeme temini
d-    Yş gücü seçimi ve eğitim
3-    Üretim işlemlerinin kalite standartlarına uygunluğunun kontrolü
4-    Kalite standartlarından sapmaların tesbit ve değerlendirilmesi
5-    Yleriye dönük geliştirme planlaması
Hazır giyim üretiminde uygulanabilecek kalite kontrol sistemleri
1-    Kontrol grafikleri ve kontrol kartları
2-    Ystatistiki kalite kontrolleri
3-    Subjektif kontroller
1- Kontrol grafikleri ve kontrol kartları: Ystenilen kalite standartları her işin şekline ve yapılışına göre belirlenir. Bu sistemde hatalar tesbit edilerek sınıflandırıldıktan sonra kalite düzeyi, üretim içi ve genel kalite olmak üzere ortaya çıkabilir.
    Üretim içi kontroller, ara kontrollerle yapılmaktadır. Yster ara kontrol, ister son kontrol olsun böyle yerlerde çalışacak olanların işten iyi anlamaları ve üretimin bütün bölümlerinde çalışmış olması şarttır.
    Özellikle ara kontrollerde  her işin veya işlemin nasıl yapılacağını belirten işlem sırasına göre hazırlanan kontrol kartları veya tabelaları geliştirilir.  Bu kartlarda ayrıca işlem toleransı belirtilmelidir.
Kontrol elemanı tolerans sınırları belirlenmiş tabelayla aşağıdaki işlemleri sırasına göre yapar;
1-    Her parçayı yanlış buluncaya kadar tek tek kontrol eder.
2-    Belli bir yüzde sayısını kontrol eder.
Son kontrolde mamul ürünü meydana getiren her operasyon baştan sona işlem sırasına göre listelenir.
Parti sayısına göre ya tek tek yada yığın içinden belli bir örnek grubu alınarak yapılır. Üretimin geri gönderilecek ürünü olmadığı zaman “üretim içi kalite” ve “genel kalite” eşit olacaktır.
2- Ystatistiki kalite kontrolü: Ürün kalitesinin istatistiki yöntemle kontrolünde hatalı ürün oranı, kontrol edilecek değişken olarak alınabilir. Bu oran için belirlenecek standart, uzun süre yapılan bir örnekleme temel alınarak saptanmış olan bir ortalama oran ve bu aranın standart sapması olacaktır.
3- Subjektif kontroller: Bir hazır giyim işletmesinin ürettiği ürünleri en iyi değerlendirebilen kendi müşterileridir. Yşletmede uygulanan kalite kontrol sistemleri, hedeflenen kaliteye ulaşmasını veya kalitenin korunmasını amaçlar. Acaba bu kalite alıcı için yeterli mi? Bu soruya cevap anket yoluyla, alıcıdan toplanan net veriler sonucu bunabilir. Bunun için alıcıyı meşgul etmeden kısa cevaplar verebilecek  soru yöneltilebildiği gibi formlarla da yapılabilir.
C- Kalite Kontrol Elemanı ve Organizasyondaki Yeri: Kalite kontrol elemanları, kısım şefleri veya grup şeflerinin yanındadır. Emir verme yetkileri yoktur. Yşin düzgün ve kaliteli çıkmasında, yanlış işleri anında işçiye ve grup şeflerine veya kısım şefine bildirir.
    Kalite kontrol elemanları gezici ve sabit olmak üzere ikiye ayrılır. Sabit kalite kontrol elemanı daima belli bir yerde durur ve ondan geçecek işin belli bir yerini kontrol eder. Başka yerine karışmaz. Gezici kalite kontrol elemanı üretimin içinde dolaşır. Her bölümü kontrol eder. Gördüğü yanlışı grup şefine bildirir ve tedbirler alınır.







  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  •   # Yorum Yaz #

    isim :

    Yorum :
    (Max. 400 Karakter)

     
       

    Efendy Bloğa Teşekkürler